Antes de seguir com a expansão, o grupo Granado se viu diante de um desafio: agregar a automação industrial ao seu tradicional processo de produção. As necessidades do grupo – que tem um portfólio com mais de 600 itens – estavam relacionadas à garantia da repetibilidade dos processos e à rastreabilidade das informações de produção, para manter a qualidade e o padrão do produto final, além de auxiliar na investigação e otimização dos procedimentos. A empresa estava em busca de um sistema que pudesse instruir os operadores no processo de batelada (atividade industrial que garante a continuidade/repetibilidade da produção) e rastrear possíveis falhas para diminuir o tempo de parada, entre outros pontos.

“Começamos a sugerir sistemas de automação para áreas da produção, como soluções de controladores de processo e, posteriormente, a implementação de um programa que pudesse adequar e flexibilizar a produção, de modo a garantir a qualidade, criar relatórios gerenciais e rastreabilidade para órgãos regulatórios e elevar o patamar da empresa a níveis internacionais, com novos negócios e mercados”, conta Thiago Arruda, arquiteto de soluções para Food & Beverage da Schneider Electric.

Assim, foram implementadas as soluções EcoStruxure Hybrid DCS (sistema de automação para engenharia e operação da planta), Wonderware InBatch (para construção e controle de processos produtivos em lotes ou bateladas) e Wonderware Historian (para construção e visualização dos relatórios de produção, com dados históricos), desenvolvidas pela Schneider Electric. A plataforma tem o objetivo de viabilizar a economia digital, além de fornecer eficiência operacional de ponta a ponta.

Com a implementação finalizada em outubro de 2017, já é possível notar diversos benefícios. “A Granado obteve melhorias no processo e na qualidade de produção. Além disso, ficaram muito satisfeitos com o sistema por integrar todos os dispositivos, componentes e acessórios necessários para uma operação segura, em uma única ferramenta. Outro ponto importante foi a concentração de todas as informações pertinentes no mesmo ambiente de engenharia, manutenção e operação do sistema”, explica Arruda.

Atualmente, o complexo de Japeri trabalha com um sistema integrado e, por conta da padronização, tem facilidade, agilidade e flexibilidade para incluir novos equipamentos, em caso de futuras expansões, e para detectar possíveis falhas, garantindo a rastreabilidade de alterações.

“Quando iniciamos o projeto, tínhamos uma grande expectativa sobre qual impacto a solução provocaria na equipe de operadores. Para nossa surpresa, desde o primeiro dia de treinamento, todos participaram ativamente e em nenhum momento percebemos qualquer tipo de dificuldade em assimilar ou operar o sistema. Desde a implantação, aumentamos nossa eficiência, melhoramos a qualidade dos nossos produtos, pois passamos a ter garantia de que todas as fases do processo foram concluídas conforme os parâmetros estabelecidos, reduzimos a emissão de resíduos criando receitas de limpeza (CIP – Clean in Place) e ainda adquirimos a possibilidade de rastrear qualquer etapa do processo, em caso de possíveis falhas, como, por exemplo, falta de energia – tudo isso sem perder a tradição da marca”, conta Tatiane Stoeterau, gerente de Produção Industrial da Granado.

Fonte: Automação Industrial